ÉLES Ádám1, ANTAL Tamás2, TŐSÉR Róbet3
1közlekedésmérnök hallgató,
2egyetemi docens, PhD, habil hudsonka93@gmail.com,
antal.tamas@nye.hu
12Jármű- és Mezőgazdasági Géptani Tanszék, Nyíregyházi Egyetem
3Lean szakmérnök Robert.Toser@wittur.com
2Sematic Hungária KFT, Nyíregyháza
Kivonat: A lean szemlélet bevezetése a felvonó alkatrészek gyártásában dinamikusan fejlődő vállalatnál kedvező eredményeket hozott. Elkészítettük az értékáramlási térképet (VSM), amely egy átfogó képet ad a gyártási terület teljes anyagáramlásáról. A VSM-et elemezve kimutattuk, hogy a 2 műszakos termelés esetén érhető el a legkedvezőbb ciklus-hatékonysági mutató (PCE). A részfolyamatokat elemeztük a gyár ún. hagyományos gyártási területén, mely tevékenységeket értékteremtő és nem értékteremtő műveletre bontottuk fel. Javaslatot tettünk a gyártási terület átalakítására, mellyel nagyobb termelési kapacitást tud elérni a gyár.
Kulcsszavak: lean bevezetése, VSM térkép, PCE, veszteség, elrendezési terv
Abstract: The introduction of the lean in a dynamically developing company in the manufacture of elevator components has produced positive results. We have prepared a VSM, which provides a comprehensive picture of the entire material flow of the production area. By analyzing the VSM, it was shown that the most favorable process cycle efficiency (PCE) can be achieved for 2-shift production. The sub processes were analyzed in the factory's traditional production area (TPA), which was broken down into VA and NVA. It was made a proposal for the transformation of the TPA, which enable the factory to achieve higher production capacity.
Keywords: lean introduction, VSM map, PCE, not value added, layout
1. BEVEZETÉS
Az utóbbi évtizedekben egyre nagyobb teret hódít a lean gondolkodásmód a termelési tevékenységet végző vállalatok között. A lean vagy magyarul a karcsúsítás minimalizálja, illetve megszünteti a gyártási folyamatokban meglévő, nem értékteremtő műveleteket. Csak a legszükségesebb erőforrásokat használja fel azért, hogy az adott terméket a vevő által megkívánt minőségben bocsássa rendelkezésre. Tehát a karcsúsított gyártás a vállalatok értékteremtő folyamatainak pazarlásmentes megvalósítását tűzi ki célul.
2. ANYAG ÉS MÓDSZER
A Sematic Hungária Kft. a Wittur csoport tagjaként a világ vezető beszállítója a felvonó alkatrészek területén. A lean szemlélet bevezetése kedvező hatással volt a Sematic Hungária Kft. termelési folyamataira. Az úgynevezett Hagyományos területen végeztük el a különböző folyamatméréseket annak érdekében, hogy a gyártási folyamatok közül hol magasabb a nem
98
értékteremtő tevékenység, és az eliminálható idő csökkentésének megvalósítását tűztük ki célul.
A „Traditional” vagy magyarul Hagyományos gyártási területen végeztük el a MUDA típusú veszteség – felesleges mozgás – mérését (1/a. ábra).
1. ábra. Hagyományos gyártási elrendezés és az új Layout (Forrás: saját felvétel)
Ezen a gyártási területen készülnek az olyan egyedi megrendelések, amikor pl. üveget kell beépíteni a lift ajtóba, vagy esetleg tűzálló kivitelben igényli a megrendelő a terméket. Az átláthatóság érdekében négy különböző színnel jelöltük a „Layout-on” az aktuális gyártási területeket, amelyek a következők:Panel-oszlop szerelő rész (kék zóna), Üvegezési rész (zöld zóna), Promatect (tűzállóság) rész (piros zóna) és Header szerelő rész (sárga zóna).
Minden egyes szerelő részen a ciklusidőt meghatároztuk, úgy hogy az adott gyártási procedúrát részműveletekre bontottuk. A méréseket egy Spokey Plunder stopperóra segítségével hajtottuk végre. A termelőrészeken végrehajtott méréseket háromszor ismételtük meg, és az átlagidőket prezentáltuk ebben a cikkben.
3. EREDMÉNYEK
3.1. A VSM megszerkesztése
Az értékáram nem más, mint mindazon folyamatelemek összessége, amelyek szükségesek az alapanyagok és információk termékké történő átalakításához és a vevőhöz való eljutásához.
Az érték és az értékáram pontos meghatározása lehetővé teszi, hogy a pazarlás során jelentkező lépéseket, eljárásokat megszűntessük.
Az értékáramot két fő részre tudjuk felosztani: Értékteremtő tevékenység és nem értékteremtő tevékenység, vagy más szóval pazarlás.
Az értékáramot grafikusan ábrázoltuk azért, hogy az anyagáramlás és az információ áramlás veszteségeit azonosítsuk, másképp a fejlesztési irányokat a VSM (Value Stream Mapping) alapján jelöltük ki (2. ábra).
A Sematic Kft-nél húzó elvű gyártás folyik, ami azt jelenti, hogy a vevői igény leadása után veszi kezdetét a gyártás, illetve annak előkészítése. Ahhoz, hogy a VSM térkép elkészüljön, fel kellett térképezni, hogy a termék a vevői igény leadásától a kiszállításig milyen utakat tett meg.
A komplett gyártási folyamat 12 lépésből áll (lásd. VSM térkép), mely során az összesített értékteremtő idő 18,64 perc. Ez a mutató azt jelenti, hogy egy termék elkészítése a különböző folyamatok során 18,64 percnyi tényleges munkaidőt (VA) igényelt.
A készletmennyiség megmutatja, hogy a szett/nap kiszállási igényt hány napig lenne képes a gyártási rendszer kielégíteni attól függően, hogy az adott területen, napi szinten hány műszakban zajlik a gyártás. Ezt a mutatót úgy kapjuk meg, hogy a folyamatok közötti készleteket elosztjuk a szett/nap igénnyel.
99
A napi készletszint 14,68 nap, vagyis 16855,5 percnyi munkaidőre elegendő készlettel rendelkezik a gyár. Megállapíthatjuk, hogy a 18,64 perces értékteremtő idő a készletnagyság 0,11%-át teszi ki.
2. ábra. Érték-áram (VSM) térkép (Forrás: saját felvétel)
A ciklus-hatékonysági mutató (PCE Process Cycle Efficiency) a VSM térkép segítségével számolható (1. táblázat). A PCE úgy határozható meg, hogy az értékteremtő időt elosztjuk az átfutási idővel.
1. táblázat. VSM kiértékelő táblázat
Műszakok száma Idő
3 műszak 2 műszak 1 műszak
Átfutási idő 32356,16 min 3657,28 min 337,92 min Értékteremtő idő (VA) 3,90 min 18,64 min 0,16 min Értékteremtő idő aránya 0,012 % 0,509 % 0,047 %
Megállapíthatjuk, hogy a 2 műszakos gyártás során érjük el a legkedvezőbb értékteremtő idő arányt/ciklus-hatékonysági mutatót (PCE), mely 0,509%.
3.2. A hagyományos gyártási területen végzett mérések
A 2. táblázatban ismertetjük a panel-oszlop szerelőrész munkafolyamatainál mért műveletidőket.
2. táblázat. Panel-oszlop szerelőrész műveletidők
Művelet Mért idő
t [s]
Nem értékteremtő művelet [NVA](séta)
Mért idő t [s]
Panelért megy és asztalra rak N.A. Festett panelért megy majd vissza 8
Kétoldalú ragasztót felhelyez N.A. - -
Sika típusú ragasztót felhelyez N.A. - -
Burkolatért megy és szerel N.A. Burkolatért megy majd vissza 8
Panelt fordít, jelöl N.A. - -
Szegecsel (amikor szükséges) N.A. Szegecs állványhoz megy és vissza 6 Panelt elvisz, és kocsira rak N.A. Burkolt panelt elvisz majd vissza 6
∑ N.A. ∑ 28
Megjegyzés: N.A. – nincs adat
A mért munkafázisok idejét összegezve megkapjuk a ciklusidőt. Ez azt jelenti, hogy ennyi idő alatt készül el az operátor egy termékkel. A ciklusidőből az operátor 28 s-ot sétálással töltött, mely a termék elkészülési idejének 18,81%-a. Ezek a tevékenységek nem teremtenek értéket, tehát csökkenteni szükséges.
100
Séta a panelhez, panelt asztalhoz visz N.A. Séta a panelhez oda-vissza 8,3 Séta a promalightért, majd szereli N.A. Séta a promalightért oda-vissza 15,4
Séta a promatectért, majd szereli N.A. Séta a promatectért oda-vissza 13,2
Leszorító léceket szerel N.A. - -
Kész panelt kocsira rak, panelre léceket tesz N.A. Séta a kocsihoz oda-vissza 12,8
∑ N.A. ∑ 49,7
Megjegyzés: N.A. – nincs adat
A Promatect szerelő asztalnál a ciklusidőt meghatároztuk méréssel, aminek része a nem értékteremtő, pontosabban sétával töltött idő 49,7 s, amely a teljes ciklusidő 28,57%-át teszi ki. Jelentős probléma, hogy a Promatect beszerelése csakis kizárólag egy asztalon történik, valamint az operátornak túl sokat kell járkálnia a szükséges alkatrészekért.
Az Üvegező és a Header szerelőrészen relatíve alacsony a nem értékteremtő folyamatok értéke, mivel itt már sikerült az ergonomikus munkakörnyezet kialakítása.
4. KÖVETKEZTETÉSEK ÉS JAVASLATOK
Az általunk elkészített VSM térkép alapján jól látható, hogy a készletek átfutási ideje jóval nagyobb, mint az értéket teremtő idő, így a 2 műszakos gyártás során elért 0,509%-os értékteremtő idő arány is fejlesztésre szorul a jövőben. Ezt egyrészt úgy érhetjük el, ha csökkenteni tudjuk a készletszinteket.
Megterveztük a vizsgált gyártási terület új elrendezési tervét (a jelenlegi hagyományos gyártási terület lecsökkenthető 42%-kal), amely egy sokkal letisztultabb gyártási területet vázol fel (1/b. ábra). Négy egymással párhuzamos gyártórészleget sikerült létrehozni, így értéket nem teremtő tevékenységeket tudunk elhagyni a meglévő állapothoz képest, mint pl. a többszöri átrakás, sétálás. Az új Layout-nál egyszerűsödik és gyorsul a csomagolás művelete, hiszen a sorok kialakításából adódóan mire a termék a gyártási folyamat végére ér, közvetlenül a csomagolóba jut.
A jelenlegi megoldásnál a Promatect szerelő asztalból (piros zóna) 1 darab van, de ezt szükséges bővíteni 2-re, így a segédanyagokat tároló polc a gördülékeny anyagáramlást szem előtt tartva helyezhető el. Kalkulált mérésekkel kimutattuk, hogy a jelenlegi 49,7 s-os séta 20-25 s-ra csökkenthető ezzel új munkaasztal elrendezéssel.
A Panel-oszlop szerelő rész (kék zóna) is teljesen megváltozott, 1 asztalról 4 asztalosra változtattuk a gyártást, így 2-2 asztalon zajlik majd az oszlopok, illetve panelek szerelése.
Ennek hatására már nem kell az operátoroknak nagy távolságokat megtenni a festett, illetve hajlított anyagokért, mivel biztosítjuk, hogy mindig legyen kézközelben utánpótlás a számukra.
A Header szerelő rész (sárga zóna) pedig bekerülhet teljes mértékben a gyártási területre – a hagyományos Layout-on elszeparáltan helyezkedett el -, valamint megszűnnek a késztermék tárolók közvetlenül mellette.
Bízunk abban, hogy a jelenlegi – Traditional – gyártási terület átalakításával a termelési kapacitás növekedni fog. Az elért eredmények még csak a kezdet a Sematic Hungária Kft.
életében, mivel folyamatosan keresni kell a potenciális fejlesztési lehetőségeket.
101