Auslaufmanagement bei der Continental AG

Wie sich die Modellzyklen im Automobilbau, die 10,6 Jahre betrugen, um circa vier Jahre verkürzten, so steigt auch in den Continental Werken die Anzahl der Modelle im Produktportfolio und es wächst von Jahr zu Jahr die Anzahl der Produktänderungen.

Fall 1: Auslaufmanagement im Werk „A“ im Falle von Eigenteilen

Da die Wiederbeschaffungszeit von elektronischen Bauteilen bis zu 22 Wochen betra-gen kann, beginnt die Auslaufsteuerung bei der Continental AG Werk „A“ nach der Verfahrensanweisung „Produktauslaufsteuerung“ schon sechs Monate vor dem Serien-auslauf- bzw. Umstellungstermin – unabhängig von der Art des Produktauslaufes.³²⁹ Informationen über den Produktauslauf oder die Umstellung stammen entweder von den Kunden – durch direkte Kommunikation bzw. durch fehlende Bedarfsmengen –, von der Entwicklung oder im Fall eines Lieferantenwechsels vom Management.

Im Werk „A“ übernimmt ein Anlaufkoordinator auch die Auslaufsteuerung. Der An-laufkoordinator arbeitet in enger Verbindung mit der Produktentwicklung und dem Ver-trieb, so dass er in den meisten Fällen als erster über die geplanten Produktänderungen und Produktausläufe informiert ist.

Im ersten Schritt der Auslaufplanung wird definiert, ob es sich um einen Termin- oder Mengenauslauf handelt. Entsprechend werden die betroffenen Fertig-, Halbfertig- und Einzelteile identifiziert, da nur die produktspezifischen Halbfertig- und Einzelteile bei der Auslaufsteuerung berücksichtigt werden müssen. Ein Terminauslauf bedeutet, dass für das Ende des Marktzyklus bzw. für die Einführung des Folgeproduktes ein Datum festgelegt ist. Es ist ein fester Termin, da in der Regel andere Bauteile, die in direkter Abhängigkeit stehen, wie z. B. der Kabelbaum, vom Kunden auch gleichzeitig umge-stellt werden. Bei einem Mengenauslauf wird das Ende des Marktzyklus bzw. die Um-stellung auf das Folgeprodukt mit einer Fortschrittszahl, d. h. einer festgelegten produ-zierenden Stückzahl bestimmt. Dies kann dazu führen, dass der Auslauftermin bzw.

Umstellungstermin wegen eventuellen Ausbringungsschwankungen der Produktionsli-nie beim Endkunden erst ex post bekannt wird. Ein Mengenauslauf wird besonders häu-fig beim sogenannten „Running Change“ verwendet: Die Fortschrittszahl für die Um-stellung wird anhand der Bestände von fertigen Einzelteilen im Produktionswerk und beim Lieferanten definiert.

329 Für die Arten des Produktauslaufs siehe Kapitel 2.1.4.

Wenn die Informationen, ob es sich um einen Termin- oder Mengenauslauf handelt und an welchem Termin oder bei welcher Fortschrittszahl die Umstellung erfolgen muss, vorhanden sind, wird die sogenannte vorläufige Auslaufberechnung gestartet. Im Werk

„A“ erfolgt dies auf Basis einer eigenen Auslaufdatenbank: Eine speziell für das Werk programmierte SAP-Anwendung. In dieser Berechnung werden die Produktions- und Materialfreigaben seitens Kunden und Lieferanten identifiziert. Mittels Stücklisten und Materialverwendungen werden Bestände und Bedarfe für vorhandene Serien- und Er-satzteilabrufe aufgenommen und Prognosen für Ersatzteile – je nach Ersatzteilstrategie – überprüft. Anhand dieser Berechnungen können die Informationen über den Pro-duktauslauf an die Lieferanten weitergegeben und die Lieferendzahlen, entsprechend der Verfahrensanweisung für Produktausläufe, vereinbart werden.

Um flexibel auf Kundenbedarfsänderungen zu reagieren und die Kunden auch bei Er-höhungen beliefern zu können und dabei gleichermaßen Auslaufüberhänge zu vermei-den, werden die Berechnungen zunächst monatlich und dann im letzten Monat vor dem Auslauf wöchentlich durchgeführt. Mit dem Ziel, die Effektivität des Auslaufmanage-ments zu erhöhen, werden wöchentlich sogenannte Auslauf-Meetings organisiert, an denen der Anlaufkoordinator, die Kundenlogistik und Einzelteildisposition teilnehmen.

In diesen Meetings werden die Ergebnisse mit den verschiedenen Logistikfunktionen abgestimmt, eventuelle Maßnahmen werden definiert und jeweils an die Lieferanten und Kunden weitergegeben. Wenn sich eventuelle Auslaufüberhänge abzeichnen, wer-den die möglichen Verwertungsszenarien überprüft und mit wer-den Lieferanten und Kun-den abgestimmt. Die notwendigen Aktivitäten werKun-den eingesteuert und bis zum Ein-gang der eventuellen Zahlungsströme überwacht.

Nach dem Serienauslauf wird die sogenannte endgültige Auslaufrechnung erstellt. Zu dieser Berechnung werden die höchsten freigegebenen Mengen aus Produktions- und Materialfreigabe seitens des Kunden identifiziert. Die Material- und Produktionsfreiga-ben sind pro Kunde unterschiedlich und vertraglich geregelt. Wie Abbildung 4-11 zeigt, können nach dieser Vereinbarung die Kundenabrufe auf drei Bereiche aufgeteilt wer-den. Der erste Teil des Abrufes ist die sogenannte Produktionsfreigabe. Hier ist es dem Lieferanten erlaubt, die Fertigteile zu produzieren. Der Kunde verpflichtet sich, alle Bedarfsmengen für Fertigteile, die in diesem Zeitraum bestellt sind, zu bezahlen. Das Datum der Produktübernahme muss nicht das gleiche sein, wie das Datum, das in der Bestellung steht. Der zweite Teil des Abrufes, die Materialfreigabe, bedeutet, dass für alle Fertigprodukte, die für diesen Zeitraum bestellt wurden, der Lieferant das Produkti-onsmaterial bestellen kann. Der Kunde verpflichtet sich, das ProduktiProdukti-onsmaterial und

die Einzelteile für diesen Zeitraum zu bezahlen. Die Abnahmeverpflichtung gilt aber nur bis zur Höhe des Wertes der Einzelteile und nicht für den Wert des Fertigproduktes.

Der dritte Teil des Abrufes ist die sogenannte unverbindliche Vorschau: Der Kunde übermittelt die erwarteten Produktionszahlen, ist aber nicht verpflichtet, diese Mengen zu übernehmen oder zu bezahlen.

Bedarfstermin Bedarfsmenge KWX + 1 100

KWX + 2 111 KWX + 3 99 KWX + 4 200 KWX + 5 121 KWX + 6 88 KWX + 7 50 KWX + 8 250 KWX + 9 134 KWX + 10 43 KWX + 11 178 KWX + 12 200

Bedarfsmenge mit Produktionsfreigabe

Bedarfsmenge mit Materialfreigabe

Unverbindliche Vorschau

Abbildung 4-11: Aufteilung der Kundenabrufe bei vier Wochen Produktions- und acht Wochen Materialfreigabe zum Aufnahmezeitpunkt KWX

Nach der letzten Auslieferung an den Kunden werden die Bestände aufgenommen und Abnahmeverpflichtungen gegenüber den Lieferanten mit deren Beständen verrechnet.

Wenn Auslaufüberhänge vorhanden sind, wird analysiert, was die Auslaufüberhänge verursacht hat und wie diese verwendet werden können. Das Ergebnis der Untersuchung wird in der Gruppendiskussion aufgenommen und durch die Arbeit der Gruppe bei zu-künftigen Auslaufrechnungen berücksichtigt.

Fall 2: Auslaufmanagement im Werk „A“ im Falle von Handelsware

Unter dem Begriff Handelsware werden im Werk „A“ Produkte verstanden, die „von einem Unternehmen nicht selbst hergestellt, sondern von Fremdunternehmen beschafft werden und unverändert, d. h. weder be- noch verarbeitet, an Dritte verkauft werden.“³³⁰ Im Falle von Werk „A“ werden Radsensoren und Sensorcluster als Handelsware an die Kunden verkauft. Die Hersteller dieser Handelsware sind andere Continental-Werke, deren Produkte zusammen mit den im Werk „A“ gebauten HECUs von den Logistik-dienstleistern der Kunden abgeholt werden. Diese gebündelte Lieferung spart gegebe-nenfalls Logistikkosten sowohl bei den Kunden als auch bei der Continental AG.

330 FRANK (2007), S. 68.

Da die Radsensoren und Sensorcluster auch elektronische Bauteile beinhalten, beginnt die Auslaufsteuerung von Handelsware im Werk „A“ sechs Monaten vor dem Serien-auslauf- bzw. Umstellungstermin – unabhängig von der Art des Produktauslaufes. Der Informationsfluss ist in diesem Fall identisch mit dem Informationsfluss beim Auslauf von HECUs – die Information erreicht den Bereich Operation direkt von den Kunden oder über den Vertrieb.

Im ersten Schritt der Auslaufplanung wird definiert, ob es sich um einen Termin- oder Mengenauslauf handelt. Nach dem Erstellen der vorläufigen Auslaufrechnung, wird sowohl bei einem Terminauslauf als auch bei einem Mengenauslauf die durch den Lie-feranten zu erreichende Lieferfortschrittszahl definiert und weitergegeben und gleich-zeitig diverse Bestellparameter für die Auslaufphase angepasst, es werden z. B. Sicher-heitsbestände aufgelöst oder Bestelllosgrößen geändert.

Fall 3: Auslaufmanagement im Werk „B“

Im Werk „B“ gibt es keine getrennte Funktion für An- und Auslaufmanagement, die Aufgaben des Auslaufmanagements sind in den Tätigkeiten der Serienbeschaffung und Produktion integriert. Die Informationen über Produktausläufe erhält das Werk entwe-der direkt von den Kunden, in Form von fehlenden Abrufen und Forecasts, oentwe-der von den Disponenten aus dem Werk „A“. Die Informationen über den Produktauslauf errei-chen das Werk oft erst dann, wenn nur noch wenig Zeit – weniger als die längste Wie-derbeschaffungszeit der Einzelteile – bis zum Produktauslauf ist. Diese Informationen werden dann von der Kundenlogistik an die Produktionsplanung und die Beschaffung weitergegeben. Im Fall von verspäteten Informationen über den Produktionsauslauf ist eine kurzfristige Produktionsplanänderung noch möglich, aber Einzelteile bleiben dann oft als Auslaufüberhänge übrig.

Fall 4: Auslaufmanagement im Werk „C“

Für die Herstellung von Ventilblöcken werden Aluminiumblöcke als Rohmaterial ver-wendet. Diese Blöcke sind pro Produktgruppe standardisiert. Deswegen werden in der Produktlinie nur zehn Einzelteile als Konsignationslager von zwei Lieferanten dispo-niert. Der Produktionsplan wird vom Werk „A“ und von anderen Continental-Werken durch wöchentlich aktualisierte Feinpläne gesteuert und diese Feinpläne informieren das Werk auch über die eventuellen Produktausläufe. Der für drei Wochen geltende Fein-plan wird im Rahmen des täglichen Abstimmungsgesprächs für die Produktion weiter-gegeben und eventuellen Änderungen mit großer Flexibilität angepasst.

Fall 5 und Fall 6: Auslaufmanagement im Werk „D“ im Falle von Eigenteilen und Komponenten

Im Gegensatz zum Werk „A“ erfolgt die Aufgabenverteilung an die Abteilungen und Mitarbeiter nicht nach Prozessschritten, sondern nach Kunden bzw. Produkten. Der für das Produkt verantwortliche Mitarbeiter führt die Plausibilitätsprüfung der Kundenabru-fe (sowohl bei Serienprodukten als auch bei Ersatzteilen), die Beschaffung von Einzel-teilen und die Planung der Produktion durch.

Die Abteilung Projektmanagement ist verantwortlich für die logistische Koordination neuer Produkte und technischer Änderungen. Ihre Aufgabe ist es, die von der Entwick-lung, dem Vertrieb und dem Projektmanagement erhaltenen Informationen für die Mit-arbeiter des Werkes zur Verfügung zu stellen, Produktstammdaten in SAP einzugeben, die ersten Produktionslose zu planen bzw. Lieferantenmuster und Vorserienmengen zu beschaffen.

Wie beim Werk „A“ stammen die Informationen über den Produktauslauf oder die Um-stellung entweder von den Kunden – durch direkte Kommunikation bzw. durch fehlen-de Bedarfsmengen –, von fehlen-der Entwicklung ofehlen-der im Fall eines Lieferantenwechsels vom Management. Die Abteilung Projektmanagement arbeitet in enger Verbindung mit der Produktentwicklung und dem Vertrieb, so dass er in den meisten Fällen als erster über die geplanten Produktänderungen informiert ist. Im ersten Schritt der Auslaufplanung wird definiert, ob es sich um einen Termin- oder Mengenauslauf handelt. Entsprechend werden die betroffenen Fertig-, Halbfertig- und Einzelteile identifiziert, da nur die pro-duktspezifischen Halbfertig- und Einzelteile bei der Auslaufsteuerung berücksichtigt werden müssen.

Informationen über den Produktauslauf oder die Umstellung werden von den Abteilun-gen Projektmanagement sowie Produktionslogistik HECU und Ventile intern im Werk an die Produktion, das Engineering, das Qualitätsmanagement und die Nacharbeit in Form eines Auslaufdatenblatts weitergeben und die Stammdaten in SAP bzw. die Abru-fe an LieAbru-feranten angepasst. Das Auslaufdatenblatt enthält Informationen über die aus-laufende Sachnummer, die kritischen Einzelteile, den Tag des geplanten letzten Produk-tionsloses, die Nummer dieses Loses und die erwartete Auslaufüberhangmenge. Nach dem Versenden der angepassten Lieferantenabrufe werden die erwarteten Lieferendzah-len bei den Lieferanten angefragt und anhand dieser EndzahLieferendzah-len die Lieferendzahl an die Kunden kommuniziert.

Von den sechs untersuchten Fällen ist – wie auch in Tabelle 4-3 zusammengefasst – bei drei Fällen das Auslaufmanagement Teil des Logistiksystems. Es ist festzustellen, dass es sich bei all diesen Fällen um den Zusammenbau mit elektronischen Komponenten handelt. Bei weiteren zwei Fällen wird diese Arbeit vom Werk „A“ übernommen und bei einem Fall wird kein Auslaufmanagement praktiziert.

Fall Produktcharakteristika Auslaufmanagement Werk „A“

Eigenteile

Fall 1 Zusammenbau mit elektroni-schen Komponenten

Auslaufmanagement wird praktiziert

Werk „A“

Kaufteile

Fall 2 Handelsware Vereinfachtes Auslaufma-nagement wird praktiziert Werk „B“ Fall 3 Produktion mit elektronischen

Komponenten

Auslaufmanagement im bau, bisher wurde diese Auf-gabe von Werk „A“ über-nommen

Werk „C“ Fall 4 Komponenten hergestellt durch Aluminiumzerspanung

Fall 5 Zusammenbau mit elektroni-schen Komponenten

Auslaufmanagement wird praktiziert

Werk „D“

Komponenten

Fall 6 Zusammenbau mit Drehteilen als Komponenten

Kein Auslaufmanagement

Tabelle 4-3: Zusammenfassung der Charakteristika der untersuchten Fälle