Kıolaj-finomítókban mőködı technológiák

A finomítói eljárások nagyon egyszerő csoportosítását az alábbi táblázat tartalmazza:

Kémiai másrészt alapanyagokat biztosítanak a vegyipar és a petrolkémia részére. A víztelenítést és a sótalanítást követıen a nyersolajat desztillációval különbözı párlatokra, un. frakciókra választják szét. Ezek a desztillátumok közvetlenül általában nem használhatók fel, mert nem elégítik ki a piaci követelményeket. Ahhoz pl., hogy motorbenzin legyen a benzinpárlatból és diesel-üzemanyag a gázolaj-párlatból, további eljárásoknak kell alávetni ıket. A motorbenzinnek el kell érnie legalább a 95-ös oktánszámot (a nyers benziné csak kb. 70) és a gázolajjal szemben támasztott piaci és környezetvédelmi követelmények is sokrétőek. A megfelelı minıség eléréséhez szükséges további eljárások lehetnek fizikaiak (általában ezek az egyszerőbbek és olcsóbbak), de lehetnek kémiaiak is. A motorbenzin oktánszáma pl.

emelhetı adalékanyagok bekeverésével (pl. MTBE) is, de bizonyos esetekben szükség lehet katalitikus reformálási eljárások alkalmazására ahhoz, hogy a nyíltláncú parafinokat (ezek oktánszáma alacsony) elágazó láncúakká (ezek oktánszáma magas) alakítsuk át. Ez utóbbi eljárások természetesen petrolkémiai folyamatok, ahol katalizátor jelenlétében történik meg a parafinok izomerizációja.

Egy másikfajta csoportosítás szerint a finomítói mőveletek és eljárások öt alapvetı részre oszthatók:

- frakcionálás (desztilláció) – ahol a kıolajat atmoszférikus- és vákuumban történı desztillálással párlatokra (frakciókra) bontjuk; az elválasztás a forráspont-különbségek alapján történik

- konverziós folyamatok – amikor a szénhidrogén-molekulák szerkezetét/méretét kémiai eljárásokkal megváltoztatjuk; ezek az alábbiak:

- hıbontás termikus vagy katalitikus krakkolással - egyesítés alkilezéssel vagy polimerizációval

- átrendezés/módosítás izomerizációval vagy katalitikus reformálással

- kezelési folyamatok – amikor a különbözı szénhidrogén-áramokat, vagy frakciókat olyan kezelési folyamatoknak vetjük alá, amelyek során elérik a végtermék kívánt tulajdonságait; ezek lehetnek fizikai (szárítás, víztelenítés, extrakció) vagy kémiai (hidro-deszulfurizálás) folyamatok

- blendelések, adalékolások – amelyek során a különbözı frakciók keverésével, adalékok hozzáadásával érjük el a végtermék kívánt minıségét

- egyéb finomítói folyamatok – ebbe a kategóriába a hulladékok kezelésétıl kezdve a hőtıvíz-kezelésen át a szilárd kén kinyeréséig sok minden beletartozhat

Ezeken kívül egy mai modern, komplex finomítóban vannak olyan folyamatok is, amelyek egyik fenti kategóriába sem sorolhatók be. Ilyenek pl. a biztonsági rendszerek (tüzivíz-rendszer, fáklya(tüzivíz-rendszer, zaj- és szennyezıdés-jelzı rendszerek), minıségellenırzı-rendszerek (laboratóriumok, process-analizátorok), gızfejlesztık és erımővek.

Az alábbiakban megadjuk azoknak a folyamatoknak a rövid, általános leírását, amelyekkel a petrolkémiai technológiák ismertetése során nem, vagy csak hivatkozások alkalmával fogunk foglalkozni.

0.) A finomítókban „nulladik” lépésnek szoktuk nevezni a kıolajban lévı szennyezıdések eltávolítását. Ezeknek az eljárásoknak az elsıdleges célja az, hogy csökkentsék a korrózió mértékét, a berendezések dugulását (a szilárd szennyezıdések lerakódása következtében), a katalizátorok mérgezését, stb. a további folyamatok során. A kıolaj ugyanis gyakran tartalmaz vizet, szervetlen sókat és szuszpendált szilárd részecskéket is.

A víztelenítés általában egyszerő ülepítéssel történik, nagyobb mérető ülepítı tartályokban. A víz, együtt a szilárd szennyezıdések nagy részével a tartály alján kiülepszik és le lehet üríteni.

Természetesen nem a földre, hanem a jól körülhatárolt és kezelt szennyvízrendszerbe.

A sótalanítás már egy kicsit bonyolultabb: a két jellemzı eljárás a kémiai- és az elektrosztatikus sómentesítés – mindkét eljárás használ forró vizet és valamilyen extraháló anyagot.

A kémiai sótalanítás során vizet és valamilyen emulzió-bontó anyagot adnak a nyersolajhoz, majd felmelegítik azt (vagy külsı főtéssel és/vagy maga a víz forró). A cél az, hogy a sók és egyéb szennyezıdések oldódjanak a vízben, vagy a víz megkösse azokat. A nyersolajat általában 65-180 °C-ra melegítik fel – az olaj egyensúlyi gıznyomásától függıen – azért, hogy csökkentsék a viszkozitását és a felületi feszültséget.

Ezt követıen a vizes oldatot le lehet üríteni a szennyvízrendszerbe. Sok technológiában a vizet tisztítás után visszakeringetik a rendszerbe – ezzel nemcsak vizet, hanem energiát is meg lehet takarítani. Az elektrosztatikus sótalanítás során nagyfeszültségő villamos áramot vezetnek az olajba, hogy a szuszpendált vízrészecskék összegyőljenek a tartály alján és ott koncentrálódjanak. Emulzió-bontó vegyszert általában akkor adagolnak, ha az olaj nagyobb mennyiségő szuszpendált szilárd részecskét is tartalmaz.

Mindkét eljárásban alkalmaznak más vegyszereket is; ammóniát pl. a korróziós hatások csökkentése miatt adagolnak, lúgot, vagy savat pedig a mosóvíz pH-jának beállítására.

Az 1. ábra a víztelenítı és sótalanító tartályokat mutatja.

1. ábra: Víztelenítı és sótalanító tartályok

1.) Az elsı „igazi” finomítási lépés a kıolaj atmoszférikus desztillációja.

A desztilláció egy olyan fizikai folyamat, ahol két vagy több anyag gáz és/vagy folyadék elegyét azok forráspontjának különbsége alapján választjuk szét komponenseire, vagy más összetételő elegyekre. Az utóbbit azért fontos hangsúlyozni, mert a kıolaj is egy szénhidrogén-elegy melynek párlatai is más-más forráspont-tartományú elegyek. A desztilláció paramétereit úgy szabályozzák, hogy az adott komponenst vagy elegyet a kívánt

tisztaságban/minıségben lehessen kinyerni. A folyamat során hıbevitelt és hıelvonást egyaránt alkalmazunk, ahogy azt az alábbi egyszerő rajzon (2. ábra) szemléltetjük.

2. ábra: A desztilláció elve

A folyamat tehát abból áll, hogy a szétválasztani kívánt elegyet felmelegítjük egy olyan hımérsékletre, ahol az elegy alacsonyabb forráspontú alkotórészei elpárolognak – ezt követıen, lehőtés után tiszta állapotban kinyerhetık. Mivel az eredeti elegy az illékonyabb komponenseket „elvesztette”, annak forráspontja ezt követıen magasabb lesz.

A desztilláció a leggyakrabban használt szétválasztási technika. Sajnos a felmelegítés és a hőtés során rengeteg energiát használ fel, ami az összes üzemeltetési költség mintegy felét teszi ki. A desztilláció az ipari gyakorlatban általában desztilláló kolonnákban (használatos még az oszlop, vagy a torony elnevezés is) történik, melyek üzeme lehet szakaszos, vagy folyamatos. Az elıbbi azt jelenti, hogy a kolonnát feltöltik egy adag szétválasztandó anyaggal, majd desztillálják azt. Amikor elérik a kívánt termék mennyiségét és minıségét, a folyamatot befejezik. Tisztítási és egyéb mőveleteket követıen kezdıdhet a következı adag szétválasztása. Ezek az eljárások ritkák, többnyire a gyógyszeriparban használatosak.

Az utóbbi, tehát a folyamatos üzemben mind a betáplálás, mind a termékek elvétele folyamatosan történik egyenletes, szabályozott ütemben. Az ipari gyakorlatban ezzel lehet inkább találkozni – nem ritkák a több száz tonna per óra betáplálású kolonnák.

A folyamatos üzemő kolonnákat többfajta módon lehet csoportosítani:

a.) a szétválasztott alapanyag természete szerint lehetnek

- a kétkomponenső elegyeket szétválasztó un. bináris, vagy splitter kolonnák - a többkomponenső elegyeket szétválasztók

b.) ha a szétválasztandó anyaghoz valamilyen szétválasztást segítı, segédanyagot adagolnak - extraktív desztilláció, amikor az adalékanyag a kolonna fenéktermékében található - azeotróp desztilláció, amikor az adalékanyag a fejtermékben jelenik meg

c.) a kolonnák belsı szerkezete szerint lehetnek

- tányéros vagy tálcás kolonnák – különbözı típusú tányérokkal

- töltetes kolonnák (a töltet a gız- és a folyadék-fázis jobb érintkezését segíti)

Az alábbi ábrán (3. ábra) a folyamatos üzemő desztilláló oszlop mőködési elve látható. A kondenzátor általában egy csıköteges hıcserélı, ami a fejterméket hőti (kondenzáltatja) le.

Hasonló szerkezető berendezés a kiforraló is, csak ott általában az anyagáram felfőtése a feladat annak érdekében, hogy a könnyebb komponensek visszajussanak a kolonnába.

3. ábra: A folyamatos üzemő desztilláló oszlop mőködése

Ahogyan az elızıekben említettük, a finomítókban a „nulladik” lépés a tisztítás, az elsı lépés elsı része pedig a kıolaj atmoszférikus desztillációja. Ebben a lépésben az olajat különbözı frakciókra, párlatokra választják szét úgy, hogy egy csıkemencében felmelegítik 340-370 °C-ra, majd bevezetik egy függıleges hengerő, tálcákkal ellátott kolonnába. A hımérsékletet azért nem célszerő ennél magasabbra emelni, mert e fölött már elkezdıdhet az olaj bizonyos komponenseinek termikus bomlása, krakkolása. A toronyban a legnehezebb frakciók kivételével a szénhidrogének gız halmazállapotba kerülnek és felfelé áramlanak a toronyban.

A nehezebb frakciók pedig a kolonna fenekén győlnek össze. A toronyban felfelé haladva a hımérséklet csökken és a különbözı párlatok ennek megfelelıen kondenzálódnak és vezetik el ıket a toronyból. Az atmoszférikus desztilláló oszlop mőködését és termékek eloszlását a 4.

ábra szemlélteti.

4. ábra: Az atmoszférikus desztilláció elvi ábrája

Az elsı lépés második része az atmoszférikus desztilláció maradékának vákuumban történı desztillációja. A desztillációt azért kell vákuumban végezni, mert atmoszférikus nyomáson – és azon a hımérsékleten, amire az elegyet fel kellene hevíteni – megindulna bizonyos szénhidrogének krakkolódása, bomlása. A folyamat rendszerint egy vagy több vákuum-desztilláló toronyban megy végbe. Ezeknek az oszlopoknak mind a szerkezeti anyaga, mind a belsı szerkezete jelentısen különbözik az atmoszférikus tornyokétól. A palást átmérıje nagyobb, szerkezete szilárdabb és belsejében tányérok helyett inkább tölteteket használnak.

Amennyiben a vákuum-desztilláció kétlépcsıs, az elsı lépcsıben nehéz gázolajokat és kenıolajokat nyernek ki; a második lépcsıben pedig azt az atmoszférikus- és vákuum-maradékot dolgozzák fel, amelyek nem alkalmasak kenıolajok kinyerésére. A kinyert vákuum-gázolajok általában a katalitikus krakkolás alapanyagai. Ez utóbbi eljárást a szakirodalom FCC néven jelöli, ami a fluidágyas katalitikus krakkolás angol rövidítésébıl származik. Egy modern finomító többlépcsıs desztilláló rendszere az alábbi ábrán (5. ábra) látható.

5. ábra: Egy finomító többlépcsıs desztilláló rendszere

Ahhoz, hogy a nehéz maradékok további feldolgozása során csökkenteni tudjuk a kokszképzıdést, ki kell vonnunk belılük az arra hajlamos aromás vegyületeket, vagyis az aszfalténeket. Erre nagyon alkalmas oldószer a folyékony propán, de gyakran használnak butánt vagy pentánt is. A folyamat egy aszfalt-mentesítı toronyban történik, ahová ellenáramban vezetik be az oldószert és a nehéz maradékot. Az oldószer kioldja a nem aromás (parafin) szénhidrogéneket, mert az aromások nem oldódnak benne. A maradék aszfalt további feldolgozásra – általában kokszgyártásra – kerül.

A desztillációkat követıen a kapott termékeket, párlatokat vagy fizikai, vagy kémiai úton alakítják végtermékekké. A petrolkémia tárgya tehát tulajdonképpen nem más, mint a desztillációk során nyert frakciók kémiai úton történı feldolgozása. Ezeket takarja a finomítói eljárások második lépése.

2.) Termikus és katalitikus folyamatok

Ezen belül több folyamattal is megismerkedünk – nem feltétlenül a címben említett sorrendben, hanem azok ipari jelentısége, fontossága szerint. Az anyag következı fejezetei

tehát ezeket az eljárásokat tárgyalják több-kevesebb részletességgel attól függıen, hogy azok ipari alkalmazása mennyire elterjedt. Fontos szempont az is, hogy ezek közül az eljárások közül melyek találhatók meg Magyarországon is, vagyis amelyekkel a leendı mérnököknek nagyobb esélyük lesz a gyakorlatban is találkozni.

1.1.1. A fluidágyas katalitikus krakkolás

A katalitikus krakkolási eljárások fı célja a finomítókban az üzemanyagok (elsısorban a motorbenzin) mennyiségének növelése. Az eljárások jellemzı alapanyaga a vákuum-gázolaj, de lehetnek más nehéz vákuum-frakciók is.

A szénhidrogén-molekulák krakkolása (tördelése) katalizátor jelenlétében történik, amikor is un. közbensı termékként karbo-kationok (pozitív töltéső szénhidrogén-ionok) képzıdnek; a képzıdést a katalizátor savas jellege idézi elı.

A szén-szén (C-C) kötések törésein kívül az alábbi reakció-típusok, ill. reakció-csoportok játszódnak le a folyamat során:

- izomerizáció (a molekulák „ átrendezıdése”) - proton-átadás és proton-átvétel

- alkilezés (a molekulákhoz kisebb alkil-gyökök – metil, vagy etil – csatlakoznak) - polimerizáció

- ciklizálódás (győrős szénhidrogének kialakulása) és kondenzáció (többnyire többgyőrős aromások képzıdése)

A katalitikus krakkolás tehát inter-molekuláris és intra-molekuláris reakciók komplex rendszerét foglalja magában.

A koksz képzıdése – mint másodlagos, nem kívánt reakciók összessége – a folyamat természetes velejárója. A képzıdött koksz csökkenti a katalizátor aktivitását, ezért arról el kell távolítani. Ez utóbbi folyamatot nevezzük a katalizátor regenerálásának.

A katalitikus krakkolás volt az elsı olyan ipari mérető eljárás, ahol fluidizált állapotú katalizátort alkalmaztak. Az eljárás rövidített neve – FCC – innen ered, pontosabban annak angol rövidítésébıl (Fluid Catalytic Cracking). Ma már ugyan alkalmaznak más típusú reaktorokat is, de az eljárás neve megmaradt. Az erre az eljárásra épülı ipari kapacitás a világon ma már túllépte az 500 millió tonna/év értéket.

A folyamatot az alábbi fıbb lépések jellemzik:

- az alapanyagot (általában vákuum-gázolaj) finomra ırölt katalizátor jelenlétében krakkolják;

- a katalizátort a felfelé áramló alapanyag gızei tartják fluidizált (lebegı) állapotban

- az FCC rendszer alapvetıen három fı részbıl áll: a reaktor, a regenerátor és a frakcionáló-szekció (ez utóbbi a bontott gázok szétválasztására szolgál)

- a katalizátor folyamatosan cirkulál a reaktor és a regenerátor között – az utóbbiban levegıvel égetik le a rárakódott kokszot a katalizátor felületérıl

- az elımelegített alapanyag a reaktorban találkozik a regenerált, forró katalizátorral, elgızölög, majd lejátszódnak a bomlási reakciók – a reaktor hımérséklete 490-540°C, az alapanyag minıségétıl függıen

- a reaktorban lévı nyomás 0,7-2 bar között van

- mind a reaktor, mind a regenerátor felsı terében ciklonok vannak elhelyezve, amelyek leválasztják a krakkolt gázokból a szilárd katalizátor-részecskéket (ezeket a felfelé áramló gázok a fluid-ágyból természetes módon sodornak magukkal)

- a bontott gázokat a specifikációban meghatározott frakciókra választják szét – a legfontosabb ezek közül a motorbenzin-komponens, de pl. jelentıs mennyiségő propilén is képzıdik, ami a polipropilén (PP) mőanyag monomere

- a regenerált katalizátor mennyisége lassan, de folyamatosan fogy (a gázok által történı elhordások miatt), ezért az idıközönként frissel pótolják

A folyamat elvi kapcsolási vázlatát a 6. ábra mutatja.

Az eljárás lényege röviden úgy foglalható össze, hogy a katalizátor segítségével bontott gázokat frakciókra (párlatokra), ill. bizonyos esetekben komponensekre (mint pl. a polimerizációs tisztaságú propilén) választják szét. A regenerálás során képzıdı forró füstgázok hıjét pedig gızfejlesztéshez hasznosítják. A képzıdı propánt és más gáz halmazállapotú szénhidrogéneket pedig általában főtıgázként használják fel.

6. ábra: Az FCC folyamatának elvi kapcsolási vázlata

1.1.2. A kamrás (késleltetett) kokszolás

A kamrás kokszolási eljárásokban a finomítókban képzıdı un. nehéz maradékokat használják alapanyagként. A cél itt általában kettıs: egyrészt ipari kokszot állítanak elı, másrészt olyan termékek is keletkeznek (gáz és folyadék halmazállapotban egyaránt), amik vagy üzemanyagként, vagy főtıanyagként hasznosíthatók. Az ipari kokszot pedig általában elektródaként használják az ipari elektrolízisek során.

A képzıdött koksz nem más, mint a szinte összes hidrogénjét elveszítı maradék szénhidrogén, ami szilárd halmazállapotba kerül a mintegy 24 órás kokszosodási folyamat végén. Megjelenési formáját tekintve a képzıdött koksz lehet szivacsos, tőszerő vagy méhlepény formájú. A megjelenési forma általában a reakció körülményeitıl (hımérséklet, nyomás) és az alapanyag fajtájától függ.

A kokszolásra szánt anyagot a kokszoló kamrákba vezetik, ahol adott hımérsékleten és nyomáson, megfelelıen hosszú reakció-idıvel képzıdik a koksz. Az egyéb termékeket a kamrából az eljárás során folyamatosan elvezetik. Egy adott eljárásban általában legalább két kamrát alkalmaznak, de gyakori a 3-4 kamrás kokszoló is. A reakcióidı leteltével a kamrát leválasztják a rendszerrıl és az alapanyagot egy másik kamrába kezdik betáplálni. A leválasztott kamrából a kokszot mechanikusan ürítik le, többnyire nagynyomású vízsugárral

„vágják szét” szállítható, kiszerelhetı formába.

A folyamat egyszerősített kapcsolási vázlatát a 7. ábra tartalmazza.

7. ábra: A késleltetett kokszolás kapcsolási vázlata

Az alapanyagot a frakcionálóba táplálják be, amelynek a fenékterméke kerül be a kokszoló kamrákba egy csıkemencén keresztül, ahol 440-500 °C-ra hevítik fel. A kamrákban a nyomás 2-5 bar között változik, az alapanyagtól függıen. A tartózkodási idı nagyon hosszú (kb. 24 óra) annak érdekében, hogy az összes könnyő termék eltávozhasson az alapanyag bontása során. Az illékonyabb termékeket egy frakcionáló oszlopba vezetik, ahonnan a gázokat, az un.

stabilizálatlan benzint és a gázolaj külön termékekként vezetik el. A kolonna fenekén távozó legnehezebb frakció kerül vissza a kokszoló kamrába egy kemencén keresztül, ahol felhevítik a kokszolási folyamat hımérsékletére.

Miután a koksz a kamrában elért egy adott szintet, az alapanyagot átváltják egy másik kamrára, az elıtte üzemben lévıt pedig leválasztják a rendszerrıl. A megtelt kamrából elıször gızzel ki kell sztrippelni a benne maradt gázokat (könnyebb szénhidrogének), majd a benne lévı kokszot le kell hőteni és mechanikusan el kell a kamrából távolítani. Ez általában nagynyomású vízsugárral történik. A kamrából kiürített kokszot ezután megfelelı méretre kell vágni (darálóval vagy forgó késsel), hogy csomagolni és szállítani lehessen.

A keletkezett kokszot részben tüzelıanyagként (az iparban pl. a kohászat), részben pedig ipari elektródaként használják fel az elektrolízist alkalmazó technológiáknál. Ahogy az elızıekben már említettük, a koksz szerkezete – az alapanyagtól függıen többfajta lehet. A tőszerő és a

szivacsszerő koksz szerkezetét a 8. ábra mutatja. Magyarországon a Dunai Finomítóban (DUFI, Százhalombatta) található kokszoló üzem a MOL tulajdonában és fı telephelyén.

A kokszolási eljárások terjedése az utóbbi évtizedekben gyakorlatilag megállt. Ennek oka egyrészt a fémkohászat válsága, másrészt az, hogy az eljárás során magas az egészségügyi kockázat a szabadba és az emberi szervezetbe kerülhetı por és gázok miatt.

8. ábra: A tőszerő és a szivacsos koksz szerkezete

1.1.3. A katalitikus reformálás

A katalitikus reformálás egy nagyon fontos folyamat a magas oktánszámú benzinek elıállításához. Ennek során az alacsony oktánszámú, un. nyers benzineket alakítják át üzemanyaggá. Az eljárás során alkalmaznak fizikai folyamatokat is (pl. a blendelés), de a fı lépés a katalizátorok jelenlétében lejátszódó izomerizáció. Ezzel párhuzamosan lejátszódnak krakkolási, dehidrogénezési, polimerizációs és egyéb reakciók is, de fıként az egyenes szénláncú parafinok alakulnak át elágazó láncúakká, vagyis izomerizálódnak.

Az eljárás során keletkeznek olyan értékes aromás vegyületek is (benzol, toluol, xilol – győjtınevőkön: BTX), melyeket ki lehet nyerni és a petrolkémia más folyamataiban fel lehet használni. Egy részük a benzinben marad, mert az aromások is növelik az oktánszámot. A folyamat során hidrogén is képzıdik, melyet általában a finomítókon belül fel is használnak a különbözı hidrogénezési folyamatokban (pl. kénmentesítés, acetilén-mentesítés, stb.).

A katalitikus reformálás folyamata általában egy reaktor-rendszerbıl és egy termék-visszanyerı rendszerbıl tevıdik össze. A reaktor-rendszerhez tartozik egy betáp-elıkészítı szekció is, amely egy hidrogénes kezelésbıl és egy desztillációból áll.

A reaktor-rendszerekben általában platina (Pt) alapú katalizátort alkalmaznak, ami kombinálva lehet más nemesfémekkel is, mint pl. a rénium. Gyakoriak a kétfémes (bimetál) katalizátor-rendszerek is. Ezek a folyamatok általában a „Platforming”, „Powerforming”,

„Ultraforming” vagy „Thermoform” kereskedelmi néven ismertek.

Egyes eljárások alacsony (3-13 bar) nyomást, mások magas (70 bar fölötti) nyomást alkalmaznak. Bizonyos folyamatokban a katalizátort folyamatosan regenerálják (az egyik reaktor üzemben van, a másikban regenerálják a katalizátort), más esetekben a regenerálásra csak a nagyjavítás során kerül sor.

A „Platforming” eljárásban pl. az elsı lépés a benzin elıkészítése. Ennek során eltávolítják belıle a szennyezıdéseket, hogy csökkentsék a katalizátor mérgezésének és degradálódásának veszélyét. Ezután a benzin alapanyaghoz hidrogént kevernek, az elegyet elgızölögtetik és átnyomják egy sor kemence-reaktor rendszeren, ahol a reaktorban lévı katalizátor platina-alapú. Az utolsó reaktorból kijövı anyagáramot lehőtik, majd az egy szeparátorba kerül. A hidrogénben gazdag gáz a szeparátor fejébıl visszakering a folyamat elejére, a benzinbe keveréshez (természetesen üzem közben fogy belıle, amit frissel kell pótolni).

A szeparátor aljáról a folyadék termék egy frakcionálóba kerül (stabilizáló kolonnának is nevezik), aminek a fejterméke a bután és a könnyebb szénhidrogének, a fenéktermék pedig az un. reformátum, vagyis a stabilizált, magas oktánszámú benzin. A folyamat elvi kapcsolási vázlatát a 9. ábra mutatja.

9. ábra: A katalitikus reformálás folyamatának kapcsolási vázlata

In document Petrolkémiai Technológiák (Pldal 8-21)