„Napjainkban egyre nagyobb teret hódít a Just in Time készletezési modell és filozófia” kezdte előadását az Ügyes vállalat ügyvezető igazgatója, a szokásos szakmai értekezleten. A témát azért tűzte napirendre, mert a vállalat készletgazdálkodásának költségei – véleménye szerint – az indokoltnál jóval magasabbak. melyről néhány gondolatot meg kell említeni a hallgatóknak:
A II. Világháborút követően a japán gazdaság romokban hevert. Az országot óriási jóvátétel megfizetésére kötelezték. A Kínában hatalomra kerülő kommunista rezsim miatt az Amerikai Egyesült Államoknak érdekében állt Japánt demokratikus módon fejleszteni és ez által Kínától távol tartani. A jóvátétel mértékét csökkentették, megfizetésének határidejét többszörösen kitolták. Az 1950-ben kirobbanó koreai háború újabb lökést adott a Japán ipar fejlődésének. A japán vállalatok bevezették az „egy életen át foglalkoztatás” elvét, mellyel a munkavállalóikat érdekeltté tették a cég eredményességében. A kreatív, „team” szemléletmódú dolgozók az 1950-es években a japán Toyota cégnél életre hívták a „Just in Time”, röviden JIT termelési formát. A JIT jelentése: éppen időben. Korábban gyakran használták a Toyota termelési rendszer elnevezést is. A JIT rendszert tökéletesítő szakemberek az 1970-es évekre kifejlesztették a „Just in Time” filozófiát, ami a minőségmenedzsment tekintetében az 1990-es években kifejlődő Total Quality Management filozófia alapjául is szolgált.
A nyugati világ sokáig csak „japán csodaként” emlegette a szigetország vállalatainál tapasztalható versenyképességet, melynek motorjaként a rugalmasság, termelékenység, minőség és alacsony árak szolgáltak. A „csoda” háttereként kulturális különbségeket sejtettek, azonban a japán cégek külföldön, nem japán munkaerővel is produkálták a tőlük otthon megszokott eredményt, bár a japán munkaerő vállalattal szembeni lojalitása, melyhez a kulturális különbségek is nagymértékben hozzájárulnak, nélkülözhetetlen volt a JIT kifejlesztésében.
Hagyományos termelés esetén nincs szükség szoros összhangra a beszállító és a felhasználó között. A beszállítótól vásárolt alapanyag a felhasználó vállalat raktárába kerül, ahonnan a termelés ütemének megfelelően történik a felhasználás, ahogy azt az 1. ábra is szemlélteti. A nagymennyiségű készletfelhalmozás következtében nincs közvetlen visszacsatolás a termelés és az alapanyag beszállítás közt. A termelő vállalat érdeke az egyes beszállítók versenyeztetése. A raktárkészlet adta biztonság következtében képes váltogatni a
148
1. ábra: A hagyományos termelés vázlata
beszállítókat, nem célja a hosszú távú partnerség kialakítása. A raktár „puffer” szerepet tölt be a termelő vállalat és a beszállító közt, hisz igényeik, érdekeik itt találkoznak.
A hagyományos termelési rendszer gyökerei a középkorba nyúlnak vissza, amikor a hiányos infrastruktúra következtében a termelő egységeknek alapanyagkészleteket kellet felhalmozniuk a termelés biztonságának megteremtése érdekében, hiszen nem csak a szállítás, de a távolsági kommunikáció is nehézkes volt. A XX. század rohammértékű fejlődése mind a közlekedésben, mind a távközlésben olyan mértékű előrelépést produkált mely megteremtette a JIT kialakulásának alapvető feltételeit.
A JIT termelési forma lényege az elnevezésből következő éppen időben szállításban és az éppen időben megérkezett alapanyagokból történő gyártásban rejlik. Az alapanyagraktár, kiiktatásra kerül a hagyományos gyártáshoz képest, ahogy azt a 2. ábra is szemlélteti, így az anyagáramlási folyamatok jelentősen leegyszerűsödnek. Az alapanyag egyből a munkahelyre kerül. Amennyiben felgyűlik, vagyis készlet alakul ki, az jelzi, hogy a gyártás közben probléma adódott, melyet azonnal ki kell javítani, hisz a következő munkahelyen ez készlethiányt jelent.
JIT gyártással foglalkozó munkahelyek esetén ajánlott a teljeskörű hatékony karbantartás (TPM) módszer alkalmazása a meghibásodások számának minimalizálása érdekében.
2. ábra: A JIT termelés vázlata
A JIT gyártás során a készletek megszűnésével kialakul a közvetlen visszacsatolás a beszállító és a felhasználó vállalat között. A beszállító mindig akkora mennyiségű alapanyagot szállít, amely az adott időpontbeli gyártáshoz szükséges. A készletek megszűntetésének egyenes
Beszállító Szállítás Felhasználó
vállalat Alapanyag
raktár
Belső logisztika
Felhasználó vállalat
Beszállító Szállítás
149 következménye a gyors visszacsatolás megjelenése. Ha például az egyik alapanyag minősége nem megfelelő, akkor hagyományos gyártás esetén választható a raktárból helyette egy másik darab és folytatható tovább a termelés, ellenben JIT rendszer esetén addig áll a munka, amíg meg nem érkezik az új alapanyag. A felhasználó vállalatnak nem célja tovább váltogatnia a beszállítókat, hanem stratégiai kapcsolatra és megfelelő betanításra törekszik. A beszállító nem lesz könnyen helyettesíthető, így zavartalan működése a felhasználó vállalat érdeke is.
Megszűnik az egyoldali függőség, ugyanis nem csak a beszállító függ a vállalattól, hanem a vállalat is a beszállítótól. Létrejön a kölcsönös függőség. A felhasználó vállalat gyakran próbál meg meghatározó tulajdonrészt szerezni beszállítójában a stabil alapanyag ellátás biztosítása érdekében.
A Toyota cégnél a JIT rendszer kialakulásakor a készletszintet fokozatosan csökkentették, majd teljesen megszűntették. A vállalatnál az első néhány hónapban a termelés gyakori leállása vált jellemzővé a raktárkészlet hiányának következtében. A leállásokból adódó költségnövekmény eleinte magasabb volt, mint a raktározás megszüntetésével előidézett költségcsökkenés. A tanulási folyamat előre haladtával, néhány hónap elteltével, elmaradtak a gyakori leállások, így a költségcsökkenés is nagyobb lett, mint a növekmény. A JIT termelés is képes volt magas kapacitáskihasználtsággal működni. Innentől kezdve gazdaságossá vált a Toyotának a JIT alkalmazása. Fontos kiemelni, hogy a gyár vezetői vállalták a kezdetben növekvő költségeket a hosszú távon elvárt bizonytalan költségcsökkenés érdekében.
A JIT termelési rendszer nem véletlenül autógyártó cégnél alakult ki, ugyanis itt a tömegtermék jellemző, tehát jól tervezhető a beszállítandó alapanyag mennyisége. A JIT által elért gyors átállási idők lehetővé tették az egyes termékféleségekből a kis sorozat gazdaságos gyártását is, mely feltétele a készletezés megszűnésének. Tételezzük fel, hogy a vállalat négyféle termékfajtát gyárt:▲, ●, ■, ♥. A termelés volumenének aránya: 4:3:2:1. A napi termelést hagyományos (MRP) ütemezéssel a 3. ábra, míg JIT ütemezéssel a 4. ábra szemlélteti.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ ●●●●●●●●● ■■■■■■ ♥♥♥
3. ábra: Négy termékfajta gyártása hagyományos (MRP) ütemezéssel, 4:3:2:1 arányban
▲▲▲▲●●●■■♥ ▲▲▲▲●●●■■♥ ▲▲▲▲●●●■■♥
4. ábra: Négy termékfajta gyártása JIT ütemezéssel, 4:3:2:1 arányban
150 Hasonlítsuk össze a 3. és a 4. ábrát! Vegyük észre, hogy az összes termelt mennyiség mindkét gyártási mód esetében megegyezik, viszont a sorrend nem. Hagyományos gyártás esetén az egyes termékfajtákat egyszerre gyártják le, hiszen magas az átállás erőforrás (költség és idő) igénye.
JIT gyártás esetén a termék-fajtánként gyártandó sorozatokat szétdarabolják, hisz az átállás idő és költségigénye úgyis minimális. Így megszűnnek a készletek (mind input mind output oldalon!), a vevői igények gyorsabban kielégülnek. A gazdaságos sorozatnagyság lecsökken. A JIT gyártás minden feltételének teljesülésekor egy termék lesz a minimálisan gazdaságosan gyártható mennyiség.
FELADAT:
Az ÜGYES vállalat speciálisan hajtott acéllemezeket gyárt, melyeket az autóipar használ fel.
Az éves kereslet az acéllemezre 1500 tonna, mely előre ismert, ugyanis a vállalat egy autógyártó cég beszállítója, kizárólag ide értékesíti speciális termékét. A vállalat az acéllemezhez szükséges alapanyagot (acéllemez táblákát, melyeket majd meghajtanak a gyártás során) Beszállító Gézától rendeli. Géza 10 000 Ft költségért szállítja ki a rendelt alapanyagot az ÜGYES vállalatnak. Egységnyi acéllemez tábla beszerzési költsége 2500 Ft/t. Az ÜGYES vállalat az alapanyagot a beszerzési költség 5%-áért tudja raktározni. A vállalat vezetője Vállalkozó Béla az EOQ (optimális készletnagyság) modellje alapján szeretné meghatározni, hogy mikor rendeljen és így mennyit készletezzen, azonban az EOQ modellt össze szeretné hasonlítani apja, ifjabb Béla tanácsával, miszerint a vállalatnak havonta kéne rendelnie. Melyik változat kedvezőbb az ÜGYES vállalatnak? (A hallgatóknak egyénileg kell a feladatot megoldani és határidőre leadni.)
151 A megoldás és algoritmusa
A megadott adatok alapján ismert:
D=1500 tonna, A=10 000 Ft, v=2500 Ft/db, r=5%
A kapott eredmény alapján az utánpótlási időintervallum hossza is meghatározható az alábbi összefüggés alapján:
Az összes költség pedig az alábbi lesz:
Tételezzük fel, hogy a modell használata nélkül, egyszerre havonta rendelünk, akkor az összes költség az alábbi lesz:
A teljes költség tehát 3877,8 – 3811,2 = 66,6 ezer Ft-tal lenne több.
Amennyiben havonta rendelünk, úgy a teljes igény, vagyis 1500t 1/12-ének kell megérkeznie minden hónapban, ami: 125t. Ez az EOQ modell eredményénél jóval alacsonyabb készletszintet jelent.
152