A minőségbiztosítás mindazon tevékenységek gyűjtőfogalma, amelyek hozzájárulnak egy módszeresen összehangolt munkafolyamat kialakításához és végrehajtásához az ügyfél (vevő) teljes elégedettsége érdekében. Ehhez el kell végezni a vevő igényeinek felmérését, a teljesíthetőség biztosítását, a teljesítést és a vizsgálatát, továbbá eltérések esetén ezek elemzését és megfelelő korrekciós intézkedések kidolgozását. A minőségbiztosítás ott haté-kony, ahol a termelési rendszerbe integrálva alkalmazzák.
Tervezés Végrehajtás
• célok kitűzése • képzés + gyakorlás
• folyamatok vizsgálata, eltérések okainak
felde-rítése • adatgyűjtés
• célok elérésének meghatározása • javítási módszer kiválasztása
Ellenőrzés Beavatkozás
• adatok elemzése
• folyamat dokumentálása, szabvá-nyosítás
• jelenlegi és tervezett eredmények
összeha-sonlítása • eredmények ellenőrzése
• javított folyamat értékelése • további javítások értékelése 4. ábra. PDCA módszer
Az előbbiekből következik a PDCA (Shewhart) módszernek nevezett tevékenységlánc, amely Deming munkássága alatt terjedt el a világon. Ennek lényegét a 4. ábra szemlélteti:
Tervezni – Végrehajtani –Ellenőrizni - Beavatkozni (Plan – Do – Check - Act). Ez a szerelés-technológiára vonatkoztatva az alábbi módon alakul:
Tervezni (Plan): szerelési minőségi célok kitűzése és az elérés módjának meghatá-rozása, a szerelés javítási lehetőségeinek felismerése, a technológiai folyamat
elem- Végrehajtani (Do): képzés és a technológia begyakorlása, javító módszerek kivá-lasztása, adatgyűjtés.
Ellenőrizni (Check): adatelemzés, a futó és a tervezett eredmények összehasonlí-tása, a javított szerelési műveletek (folyamatok) kiértékelése.
Beavatkozni (Act): eltérések megszüntetése, a javított műveletek (folyamatok) do-kumentálása, eredmények ellenőrzése, szabványosítás, az elért szint tartásáról gon-doskodni kell, és további intézkedéseket kell mérlegelni.
A PDCA ciklust folyton ismételni kell, így válik az állandó minőségjavítás eszközévé.
5. ábra. A minőségbiztosítás eszközrendszere
Az 5.ábrán látható a minőségbiztosítás eszközrendszere egy termék életciklus során. A gyakorlati tapasztalat alapján látható, hogy a minőségbiztosítás során mely eszközöket használnak a termékek élettartamának különböző szakaszaiban és milyen hosszan. A rövidí-tések jelentése a következő:
FTA – Failure Tree Analysis: az FMEA-val ellentétben a csoportban való intuitív hiba felderítését segíti a hibafa
DOE – Design of Experiments: olyan részletesen kidolgozott vizsgálati terv, amelyben a befolyásoló tényezőket úgy vizsgálják, hogy a minőségi jellemzők elérése milyen beállítások mellett érhetők el
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis: a hiba lehetőségeket és a fejlesztett rend-szerre gyakorolt hatásait elemző módszer a konstrukcióra és a gyártási/szerelési fo-lyamatokra vonatkoztatva
QFD – Quality Function Deployment: a szisztematikus és a teljeskörű termék- és mi-nőségtervezés módszere
SPC – Statistical Process Control: felügyeli a termelést a meghatározott minőségjel-lemzők szempontjából.
szereléstechnológia kapcsán is.
1. Adatgyűjtés: megfogalmazni az adatgyűjtés célját (például jelenlegi helyzet rögzítése vagy műveletek megváltoztatása, stb.). Mivel az adatfeldolgozás módja az adatok jellegétől függ, ezért meg kell adni az adat-megjelenési for-mákat (például mért értékek, számlált értékek, sorszámok, stb.). meg kell ha-tározni az adatgyűjtés lépéseit. Mintavétel. Adatcsoportosítás előírt szem-pontok alapján (például hiba jellege, fellépésének helye, gyártás ideje, stb.).
2. Vonalkázásos gyakoriság kimutatás: gyakran szükséges olyan egyszerű, a munkahelyen is végezhető adatrögzítés, amely áttekinthető és kis ráfordítás-sal megvalósítható. Ez történhet előre elkészített formanyomtatványon táblá-zatban vagy a vizsgált alkatrészről készült vázlaton.
3. Hisztogram (6. ábra) : térköz nélkül rajzolt oszlopdiagram.
6. ábra. Hisztogram
4. Vannak olyan méretek, amelyek szorosan kapcsolódnak a szerelési művele-tekhez, ezeket előírják. Ennek ellenére számolni kell egy bizonyos szórással.
Ha nagyobb darabszámról van szó, akkor kockázatos egy-két értéket vizsgál-ni. Az adatokat két szempont szerint vizsgálhatjuk:
Milyen érték körül oszlik meg az adathalmaz? (középérték)
Milyen az eloszlás mértéke? (szórás)
Milyen az eloszlás típusa? (Poisson, binomiális, stb.)
A hisztogram olyan eszköz, amellyel jól ki lehet egészíteni a megérzést a statisztikai tapasztalattal.
5. Pareto-diagram (7. ábra): a legfontosabb kikeresésének a segítségére al-kalmazzák.
7. ábra. Pareto-diagram
Az oszlopdiagram olyan speciális fajtája, amelyben az ábrázolt ténye-zőket nagyságuk sorrendjében tüntetik fel. A diagramot hibák, veszteségek, selejtfajták ábrázolására használják. A Pareto elv lényege, hogy „Az okok 20%-a felelős az okozatok 80%-áért.” Ezt az elvet a nagy számok törvénye alapozza meg és a gyakorlat is igazolja.
6. Ok-hatás (Ishikawa, 1943) diagram (8. ábra): népszerű nevén „halszálka”
diagram. A módszer célja egy jelenség, hatás, hiba létrejöttét kiváltó okok vizsgálata. A módszert elsősorban a gyártásban és szerelésben előforduló hi-bák felderítésére használják, de alkalmas egy folyamat javítására is. A diag-ram gerince egy balról jobbra mutató nyíl, amely a hatást szemlélteti. Erre alulról és felülről ferde irányban csatlakoznak a fő okok nyilai. A gépiparban 4 fő ok szerint történik az okok meghatározása, amelyet 4M-el jelöl az angol szakirodalom: Material (anyag) – Method (technológia) – Machines (gép, szerszám) – Measurement (műszer).
A B C D E F maradék Probléma típusok 100%
80%
60%
40%
20%
Mérési egység (pl.: veszteség)
8. ábra. Ishikawa diagram
Az ok-hatás diagram hátránya, hogy csak ötleteket vet fel rendszerezett formában, de a megoldás érdekében további munkára van szükség. Ezért a további eredmények gyorsabb elérése érdekében a Pareto diagrammal együtt szokták alkalmazni.
7. Korreláció diagram: két változó közötti kapcsolat mértékének szemléltetésé-re szolgál, amelynek alapja a korszemléltetésé-relációszámítás. A minőség elemzésénél két esetet különböztetnek meg: a diszkrét esetet, amelynél a megfigyelt minta-elemeket két szempont szerint négy csoportba osztják és az egyes csopor-tokban lévő mintaelemek száma alapján határozzák meg a korreláció mérté-két.
A másik a folyamatos eset, amelynél két mérhető változót hasonlítanak ösz-sze és számösz-szerűen meghatározzák az ösösz-szefüggés mértékét. A Cramer együtthatóból kapott mérőszám az ismérv változatok számától függetlenül mindig 0 és 1 között veszi fel az értékét. A kiszámított érték a korrelációs együttható, amely -1, és +1 közé esik. Ha az együttható 0, akkor a két ismérv független egymástól, ha +1 közelébe esik, akkor az összefüggés erős. A kor-reláció diagramok sokfélék lehetnek. A diagram elkészülése után gondos kiér-tékelést kell végezni. A korreláció diagramnak ott van jelentősége, ha alkal-mazásával költséges vizsgálatok megtakaríthatók, például roncsolásos anyagvizsgálat helyett egyszerűbb ellenőrzési eljárás alkalmazása
8. Ellenőrző (szabályozó) kártyák: olyan űrlap, amely azoknak az egyedi eredményeknek az időrendben történő grafikus ábrázolására szolgál, amelye-ket a folyamatos mintavételek sorozatában alkalmaznak, és amelyeamelye-ket figyel-meztető és/vagy beavatkozási határral hasonlítanak össze. Például beavatko-zási határokat is feltüntető ellenőrzőkártyát akkor alkalmaznak, ha a minőség-jellemzők az idő függvényében változhatnak. Az adatok száma és típusa sze-rint többféle kártyát alkalmaznak:
Méréses kártyák: átlag-szórás kártya, átlag-terjedelem kártya,
Minősítéses kártyák: hibakártya, selejtkártya.
A szabályozókártya figyelmeztető határt, beavatkozási határt, és legtöbb-ször szabályozási határt tartalmaz. A szabályozási határ a figyelmeztető és a beavatkozási határ közé esik.