A 6. ábrán egy általános gyártási technológia folyamatábráját mutatjuk be. Ettől kisebb-nagyobb eltérést tapasztalhatunk a különböző feldolgozó üzemekben. Pirossal jelöltük azokat az elemeket, melyek a technológia elmaradhatatlan lépései.
Azt, hogy egy adott fűszerpaprika feldolgozóban milyen gyártási technológiát alkalmaznak leginkább az üzem mérete határozza meg. A kisüzemi feldolgozásban általában több a kézi munka, ez esetenként gondosabbá, körültekintőbbé teheti a nyersanyag előkészítését. Ugyanakkor nincs lehetőség csírátlanításra, hiszen ez egy elég költséges berendezést igényel, így az itt előállított termék nem minden esetben megfelelő mikrobiológiailag, és nem is felel meg az erre vonatkozó előírásoknak. Jelentősebb eltérést még az alkalmazott aprító berendezéseknél találhatunk. A kisüzemekben általában kalapácsos darálót alkalmaznak, és nincs pirosító köves őrlés a technológiában. Az így készült őrlemények általában magasabb színezéktartalom esetén is kevésbé tetszetős, szép piros színűek. Emellett, ha elmarad az őrlés következtében felmelegedett termék megfelelő szellőztetése, hűtése az őrleményben gyors avasodási folyamat indulhat meg.
A technológiai lépések az alapanyag mellett döntően meghatározzák a fűszerpaprika őrlemény minőségét, és különbözőképpen befolyásolják az őrlemény színezéktartalmát és színét.
A következőkben ebből a szempontból tekintjük át a feldolgozási folyamat egyes műveleteit.
6. ábra Az őrleménygyártás folyamatábrája UTÓÉRLELÉS
PIROSÍTÁS (PIROSÍTÓ KŐ ALKALMAZÁSÁVAL) KONDICIONÁLÁS
NYERSANYAG ELŐKÉSZÍTÉS
SZÁRÍTÁS
CSÍRÁTLANÍTÁS
DARÁLÁS
KÖVES ŐRLÉS
SZITÁLÁS
MINŐSÉGI JELLEMZŐK MEGHATÁROZÁSA
A MALMI ŐRLEMÉNYEK KEVERÉSI ARÁNYÁNAK
MEGHATÁROZÁSA A GYÁRTANDÓ ŐRLEMÉNYNEK MEGFELELŐEN
MALMI ŐRLEMÉNY
KEVERÉS
KÉSZ ŐRLEMÉNY
ŐRLÉS
9 Utóérlelés.
Utóérlelésnek azt az időszakot nevezzük, amely a paprika pirossá érése és a feldolgozás megkezdése között eltelik.
A megfelelő utóérlelés során a természetes szikkadás hatására a nedvességtartalom csökkenésével a cukortartalom is csökken, a paprika klorofil tartalma teljes egészében átalakul piros és sárga színezékké, illetve az összes színezéktartalmon belül növekszik a piros színezékek aránya. Tehát ekkor stabilizálódnak a paprika minőségét döntően meghatározó karotinoidok és aroma anyagok. Különösen fontos ez a hazai időjárási viszonyok mellett, ahol a korai fagyok vagy a túl sok csapadék a termelőt gyakran arra kényszerítik, hogy a termést a teljes érés előtt leszedje. Több kutató mérési eredményekkel igazolta, hogy az utóérlelés során a paprika színezéktartalma 30-40%-kal is növekedhet (ISIDORO et al., 1995; IBRAHIM és MTSA, 1997;KRAJAYKLANG et al.,2000;MÁRKUS et al.,1999;MÁRKUS ésKAPITÁNY,2001;VASTAG, 2003).A színezéktartalom növekedése mellett, fontos a nedvességtartalom csökkenése is, mivel alacsonyabb nedvességtartalom esetén, kíméletesebb lehet a mesterséges szárítás, ami részben megóvja a paprikát a túlzott hő stressztől, másrészt komoly energia megtakarítást is eredményez.
Nagyon fontos azonban, hogy az utóérlelés olyan körülmények között, és csak annyi ideig történjen, hogy a termést penészedés és baktériumok ne károsítsák. Ellenkező esetben a minőség javulása helyett csökken a színezéktartalom, magas lesz a csíraszám, és a gombatoxinok fogyasztásra alkalmatlanná tehetik a paprikát. A gombatoxinok megjelenését feltétlenül meg kell akadályozni, hiszen míg a baktérium fertőzés hatását a csírátlanítás során csökkenteni lehet, addig a toxinok nem távolíthatok el az őrleményekből. Hatásukról sokat olvashattunk 2004 végén, amikor a Dél-Amerikából az országba került gombafertőzött paprika akár kisebb arányú felhasználása az őrleménygyártás során azt eredményezte, hogy több tonna termék fogyasztásra alkalmatlanná vált.
9 Nyersanyag előkészítés.
A nyersanyag előkészítés során eltávolításra kerülnek a romlott, esetleg kifakult vagy nem teljesen érett termés részek, majd többszöri mosással megtisztítják a paprikát a szennyeződésektől.
9 Szárítás.
A szárítás során a paprika nedvességtartalmát 6-8%-ra csökkentik, hogy jól roppantható és őrölhető legyen.
A szárításkor a vízelvonására általában meleg (80-85°C) –os levegőt alkalmaznak.
Legelterjedtebbek az aknás és a szalagszárítók ( MÁRKUS ésKAPITÁNY,2001).
A szárítás a feldolgozás kritikus lépése, mert hirtelen hő közlés hatására a paprika értékét, minőségét döntően meghatározó színezék, aroma és illatanyagok károsodnak. Számos kutató foglalkozik a fűszerpaprika szárítás kinetikájával. Elemezik az értékes komponensek változását a szárítás során, illetve keresik azokat az optimális paramétereket, melyek alkalmazásával a paprika legjobban megtartja színezékanyagait, ezáltal szebb színű őrlemény készíthető belőle (LEASE és LEASE,1956; 1962;LASKAYNÉ,1987; LEE et al.,1992; MINGUEZ-MOSQUERA et al., 2000;RAMESH et al.,2001;SHIN et al.,2001;DOYMAZ ésPALA,2002;KIM et al.,2004;PEREZ -GAMEZ et al., 2005; SIMAL et al., 2005). A szerzők különböző fajták és eltérő paraméterű szárítási eljárások vizsgálata során bizonyítják és írják le az egyes színezékanyagok bomlásának mértékét. Hangsúlyozzák, hogy a paprikát érő hő stresszt a szárítási hőmérséklet csökkentésével minimálisra kell csökkenteni. Egyidejűleg kimutatták, hogy a szárítás során az antioxidánsok mennyisége is csökken, ami károsan befolyásolja a későbbiekben az őrlemény színezék stabilitását (ZACHARIEV et al., 1987; BIACS et al., 1992;MÁRKUS et al.,1999,RODRIGES et al., 1999a). Emellett a 90°C feletti hőmérséklet a termésfal barnulását okozhatja (IBRAHIM et al., 1997).
9 Csírátlanítás.
A csírátlanítás célja annak biztosítása, hogy a szárított fűszerpaprika mikrobiológiai paraméterei megfeleljenek az előírásoknak. Alkalmazása ma már a modern feldolgozási technológia elengedhetetlen része. A hazai forgalmazás esetén a fűszerekre vonatkozó előírásokat kell figyelembe venni, külföldi megrendelő esetén a vevő követelményeinek kell megfelelni.
Hazánkban a nagynyomású telített gőzt impulzus jelleggel befecskendező sterilező berendezések terjedtek el. A gyakorlat igazolta ezek csíraszegényítő hatását, de sajnálatos módon az eljárás érzékelhető színezékbomlást és színváltozást okoz, illetve negatívan befolyásolja az őrlemény tárolás alatti szín és színezékstabilitását (CSICSIRKÓ,2003; KISPÉTER
et al.,2003). Ez indokolja egyéb eljárások alkalmazási lehetőségének a tanulmányozását.
Az ionizáló sugárzás alkalmazása megfelelő mikrobiológiai tisztaságot eredményez, és nem okoz jelentős színezékbomlást, illetve érzékelhető színváltozást (FEKETE-HALÁSZ ésKISPÉTER, 1996; NIETO-SANDOVAL et al., 2000; CSICSIRKÓ, 2003; KISPÉTER, 2003). Mivel a mai napig vitatják, hogy a módszer használata után találhatók-e sugárzási maradékok az őrleményben, így érthető a gyártók idegenkedése az eljárás bevezetésétől.
9 Őrlés
Az őrlés során a paprikát maximum 500 μm illetve 630 μm szemcse méretű részekre aprítják.
Az őrlés történhet kalapácsos daráló, hengerszék illetve köves malom segítségével. A kalapácsos darálókat általában kis és középüzemek használják. A nagyobb üzemekben általában több aprító berendezés egymást követő alkalmazásával állítják elő az őrleményt. A jelenlegi nagyüzemi gyakorlatban daráló segítségével előaprítják a szárított paprikát, majd az így kapott a darát több (4-5), sorba kapcsolt kőpárra vezetik. Ezután az őrlemény az úgynevezett
„pirosítókőre” kerül. Ezt a műveletet pirosításnak nevezzük, melynek során a paprikát metsző éllel nem rendelkező kőjáratra vezetik. Ebben a lépésben már aprítás csak kis mértékben történik. A kőre vezetett őrlemény az erős súrlódástól 40-50°C-ra felmelegszik, a hő hatására a paprika olaj feloldja a színezékanyagokat. Az oldott színezékek az őrleményt egyenletesen átjárják, befestik az esetlegesen kevésbé piros termés részeket. Ezáltal az őrlemény színe homogén, vizuális megítélésében jobb, sötétebb piros lesz (MÁRKUS & KAPITÁNY, 2001). A pirosítás színre gyakorolt pozitív hatását műszerrel mért színjellemzőkkel is alátámasztották vizsgálataikkal Halászné et al. (1987) ÉS HUSZKA ésVÉHA (1987).
9 Kondicionálás
Ennek a műveletnek az őrlemény nedvességtartalmának beállítása a célja. Az őrléshez a paprika nedvességtartalmát 6-8%-ra csökkentik, majd az őrlés során további 1-2%-kal csökken. A szabvány 11%-ban limitálja az őrlemény nedvességtartalmát, így ebben a technológiai lépésben – általában víz porlasztással történő befecskendezésével - 9-10%-ra növelik. A tömeg növelésén túl az eljárás eredményeként az őrlemény színe is mélyebb piros lesz, és a magasabb nedvességtartalmú őrleményeknél a tárolás során mérsékeltebb lesz a színezékvesztés (MÁRKUS
ésKAPITÁNY, 2001).
9 Szitálás.
Az őrleményt 500 μm illetve 630 μm lyukátmérőjű szitán átszitálják, a termék minőségétől függően. A nem megfelelő szemcseméretű részek újraőrlésre kerülnek.
9 A malmi őrlemények keverési arányának meghatározása a gyártandó őrleménynek megfelelően.
Ez a technológiai lépés esetenként - általában kis üzemi termelés esetén - megelőzi az őrlést.
Ekkor a szárított féltermékek közül kiválasztják a gyártandó minőség őrleménynek megfelelően az alapanyagokat. Ilyenkor természetesen nem teljesen irányított a termelés, mert őrlés nélkül az alapanyagok inhomogének, ezért minőségük nem határozható meg pontosan, így a belőlük
készített őrleménynek sem a beltartalmi jellemzői, sem a színe nem prognosztizálható kellő pontossággal.
A nagyüzemi gyártás során előre megadott minőségi paraméterekkel rendelkező őrlemény előállítása a cél, ezért igen fontos a pontos tervezés. Ebben az esetben a malmi őrlemények minőségi jellemzői – elsősorban a színezéktartalom – alapján a gyártandó őrlemény minőségének megfelelően kiválasztják a felhasználandó alapanyagokat és meghatározzák a megfelelő keverési arányt. Az adott minőség előírt beltartalmi jellemzőinek biztosítása nem okoz problémát, hiszen a keverés során ezek a tömegaránynak megfelelően változnak. A meghatározott arány szerint próbakeverést végeznek, és az így kapott termék színét összehasonlítják a célminta színével. Ha eltérést észlelnek, akkor igyekeznek módosítani a keverési arányt. Ez sokszor elég hosszadalmas és nélkülöz minden tudományos megfontolást.